یکی از راحت ترین و پر مصرف ترین و مهم ترین روش های رایج برای شکل دادن به پلیمرها (بسپارها) استفاده از ماشین تزریق پلاستیک است. پس از پیدایش و توسعه پلاستیک ها تلاش ها برای ساخت دستگاه هایی که بتوان به وسیله آنها به سادگی مواد اولیه پلاستیک را به شکل دلخواه در آورد آغاز شد و به اختراع ماشین های تزریق پلاستیک انجامید. اما قبل از ساخت ماشین های تزریق پلاستیک مدرن امروزی، کار شکل دهی به پلاستیک ها خیلی مشکل بود ابتدا قالب هایی با صرف دقت و زحمات بسیار تهیه می شد و در گیره های دستی تعبیه می شد و سیلندری با پیستون روی آن نصب می گردید و اطراف سیلندر را با شعله های آتش، گرم می کردند و پس از ذوب شدن مواد، با فشار فلکه بالای پیستون مواد داخل سیلندر به داخل قالب، تزریق می شد و پس از سرد شدن مواد داخل قالب، گیره ها را باز و تکه های قالب را از هم جدا و محصول تولید شده را از آن خارج می کردند و تمام این مراحل با دست انجام می شد، تا زمانی که ماشین های تزریق پلاستیک مدرن امروزی تولید شدند. اولین دستگاه های تزریق پلاستیک که به صورت ابتدایی کار می کرد در آمریکا و در سال 1872 ساخته شد و اولین ماشین های تزریق پلاستیک پیشرفته و دارای پیچ نیز در سال 1946 در آمریکا توسط جیمز واتسون (James Watson) به ثبت رسید. وظیفه اصلی دستگاه های تزریق پلاستیک تبدیل مواد پلاستیک جامد (دانه های ریز یا گرانول های پلیمر) به پلاستیک سیال و روان و انتقال آن به قالب می باشد به نحوی که همیشه مواد سیال آماده تزریق داخل قالب باشند.

فرآیندی است که در آن ورق پلاستیکی حرارت داده شده و پس از اعمال حرارت لازم  و تبدیل به ورق انعطاف پذیر توسط قالب به شکل مورد نظر مثل لیوان، بشقاب و... در می آید. فرآیند ترموفرمینگ به دو دسته یthin-guage  که برای تولید ظروف یکبار مصرف از قبیل فنجان، لیوان، سینی و لوازم پزشکی و ... استفاده می شود نوع thick-guage  برای تولید قطعات پیچیده و زخیم تر مورد استفاده در خودرو، یخچال و... می باشد. در رایج ترین شیوه ی ترموفرمینگ ورق پلاستکی( که قبلا توسط دستگاه اکسترودر ساخته شده) از طریق رول های وارد بخش کوره می شود در این بخش ورق حرارت دیده و سپس وارد بخش شکل دهی شده در این بخش قالب و صفحه ی فشار از پایین و بالا روی ورق جفت می شوند. در این مرحله هوای به دام افتاده شده با خارج شده و با ایجاد خلاء مواد موارد قالب شده و در نهایت با ایجاد فشار جزئیات قطعه شکل می گیرد. ایجاد خلاء به خصوص برای قطعات با بلند و دارای عمق برای ایجاد ضخامت یکنواخت مهم می باشد. در نهایت قطعه از قالب خارج شده و پس از جدا شدن ضایعات و به شکل محصول نهایی در می آید.ضایعات حاصل معمول آسیاب شده و در یک دستگاه گرانول ساز بازیافت می شوند و دوباره برای ساختن ورق پلاستیکی به کار گرفته می شوند.این روش برای شکل دهی پلیمر های مختلفی از قبیل PVC، PP، PS ، PE  و... استفاده می شود.
به جهت اینکه در این فرآیند از فشار هوا و خلاء استفاده می شود دما و فشار پایین مورد نیاز است و مصرف انرژی کمتر است.